昆明信息港讯（昆明日报 记者缪亚平 通讯员杨勇）近日，云南石化12万制氢装置显示：9月装置能耗降至902千克标油/吨，创年度最低，处于能耗管控最优水平。

今年以来，云南石化生产二部结合提质增效“升级版”，对标行业同类装置，寻找自身短板，PSA1解吸气中氢含量处于同类装置领先水平，节能降耗成效显著。

制氢装置主要向全厂提供99.9%纯度以上的氢气，是分解裂化提纯重油的原料装置。今年，市场需求不旺，云南石化原油加工处于中低负荷。从2月开始，5万制氢、12万制氢装置负荷均处于60%左右。“近期，适应提质增效需要，根据加氢装置实际需求，已经具备5万制氢装置停工条件。”制氢工艺主任工程师孙鹏提出建议。这项建议引起云南石化高度重视，经过研判，5万制氢装置于3月初正式停运，12万制氢装置开始单套运行。

为了实现“停得稳”，生产二部开展停工后风险评估和应急措施制定工作，围绕重要工艺指标，编制天然气中断及各种突发事故应急预案，对转化炉、PSA1解吸气压缩机等重点设备进行特护。

经过8个月的运行，单套集约效应明显：节约天然气进料量2300吨、节电467万度，节约循环水34.8万吨，实现运行经济化。

在单套制氢装置运行期间，云南石化全厂氢气平衡难度大，氢气略显不足。生产二部工艺工程师王建明根据多年的工作经验，提出“延长PSA1吸附时间，降低解析气氢气含量，增加氢气收率”的建议。

这项建议经云南石化评估后予以实施。延长PSA1吸附时间，每次仅调整1秒，还需取样分析和观察在线氢气分析仪，确保氢气中甲烷不超过千分之一、氢气纯度不低于99.8%。经过22天缓慢调整、10次精细调节吸附时间，PSA1解析时间稳定延长7秒至8秒，能够确保运行最优化。

通过延长PSA1吸附时间，也带来了多重效应：解吸气中氢含量降至50%，处于国内同行业最低水平，领先同类装置；氢气回收率提高3%。

此外，云南石化生产二部还相继实施PSA2计量攻关、热量精准计算等举措，持续降低装置能耗，打好能耗攻关战，助力企业提质增效向纵深推进。